SIX SIGMA

 

SIX SIGMA

 

 

Siz sigma dimulai oleh motorola di tahun 1980-an yang dimotori oleh Bill Smith yang didukung penuh oleh CEO-nya Bob Galvin. Motorola menggunakan perngakat staistik yang dikombinasi dengan ilmu management menggunakan financial metric sebagai salah satu alat ukur dari quality improvement process. Dalam perjalanan waktu, General Electric ( GE ) mempopulerkan six sigma sebagai suatu trend dan membuat perusahaan perusahaan lain berlomba lomba menacari tahu apa six sigma itu. Dalam hal GE ini, peran Jack welch sangatlah penting karena dialah yang menjadikan six sigma sebagai tulang punggung semua proses di GE.

Six Sigma, jika didefinisikan secara harfiah berarti enam standart deviasi, lalu apa makna sebenarnya dari six sigma itu. Six sigma merupakan sebuah metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses sekaligus mengurangi cacat dengan menggunakan statistik dan problem solving tools secara intensif.

Kalo kita terjemahkan, six sigma adalah suatu besaran yang kita terjemahkan sebagai suatu proses yang memiliki kemungkinan cacat ( defect oppurtunity) sebanyak 3.4 buah dalam satu juta produk/jasa (defect per million oppurtunities), namun yang penting adalah six sigam merupakan suatu metric untuk mencapai keadaan yang nyaris bebas cacat, hal yang kemudian berkembang sebagai metodologi bahkan strategi bisnis.

Ada 6 komponen utama konsep six sigma ( the six sigma way : team fieldbook,peter pande dkk) :

  1. Fokus pada pelanggan : pelanggan bukan hanya sekedar sebagai pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja kita, team yang menerima hasil kerja kita.

  2. Manajemen berdasarkan data dan fakta : bukan berdasarkan opini,atau argumen tanpa dasar

  3. fokus pada proses,manajemen dan perbaikan : six sigma sangat tergantung kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan

  4. Manajemen yang proaktif : peran pemimpin dan manajer sangat penting dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan

  5. Kolaborasi tanpa batas : kerjasam team yang bagus

  6. selalu mengejar kesempurnaan

sebenarnya konsep dasar six sigma banyak sekali diambil dari Total Quality manajemen dan statistical process control, kedua konsep ini diawali oleh pemikiran shewhart,juran,derming,Crossby dan Ishikawa.

 

Six sigma merupakan metode yang terstruktur, struktur dari six sigma terdiri dari lima tahapan yang dikenal dengan DMAIC : Define, Measure,Analyze,Improve ,Control

  1. Define : pada tahap ini team pelaksana mengidentifikasi permasalahn, mengidentifikasi spesifikasi masalah dan menentukan tujuan ( pengurangan cacat/biaya)

  2. Measure : tahap untuk memvalidasi permasalahan, mengukur/menganalisapermasalahan darai data yang ada

  3. Analyze : menentukan faktor faktor yang paling mempengaruhi proses, yang artinya mencari beberapa faktor yang mempengaruhi terhadap perbaikan proses.

  4. Improve : pada tahapan ini kita mendiskusikan ide ide untuk memperbaiki sistem berdasar hasil nalisa terdahulu, melakukan percobaan untuk melihat hasilnya

  5. Control : pada tahap ini kita harus membuat rencana dan desain pengukuran agar hasil yang sudah bagus dari perbaikan bisa berkesinambungan. Pada tahap ini kita membuat semacam metrics untuk selalu dimonitor dan dikoreksi bila sudah mulai menurun ataupun untuk melakukan perbaikan lagi

Perangkat Six Sigma

  1. Statistic tool seperti populasi, sample ,teori sampling, pengukuran central tradency, pengukuran deviasi (variasi)

  2. Analisa grafik

  1. Diagram IPO ( Input – Proses- Output) : merupakan diagram sederhana untuk melihat faktor faktor apa saja yang mempengaruhi proses,serta output/target yang kita inginkan dari proses tersebut.PengunaanIPO secara umum mempunyai input standar yang disebut 6 M ( Manpower,Methode,Material,Measurement,machine,maother Nature), untuk output standart biasanya : kualitas baik,waktu lebih cepat,biaya murah

  2. Diagram Flow Process ( Process Flow Diagram) : diagram flow proses menunjukkan urutan aktifitas yang perlu dialakukan dalam suatu proses, perlunya Diagram Flow proses untuk menganalisa aktifitas mana yang perlu diperbaiki atau malah dikurangi.Penghilangan salah satu tahapan dalam proses tanpa mengurangi kualitas output adalah salah satu prinsip dalam konsep lean

  3. Diagram CE/CNX ( Cause and Effect Diagram/ Constant -Noise-Experiment Diagram ) : diagram CE/CNX lebih dikenal dengan fishbone diagram atau diagram Ishikawa, diagram ini merupakan versi detail dari IPO dimana setiap komponen dalam IPO dilihat lagi bagian bagiannya sampai sedetail mungkin. Pada dasarnya diagram CE/CNX biasanya dihasilkan dari hasil diskusi,komponen komponen yang mempengaruhi suatu target tertentu dikelompokkan sebagai bagian dari faktor faktor yang mempengaruhi proses kita. Faktor yang sudah berjalan dengan atau tidak banyak berubah rubah kita beri label C ( constant); faktor yang berubah ubah dan tidak kita kontrol dengan baik, kita beri label N (Noise);sedangkan jika ada faktor yang perlu diuji dulu pengaruhnya terhadap target kita beri label X (experiment)

  4. Standard Operating Procedure (SOP) : merupakan prosedur kerja yang tertulis, SOP merupakan derivasi Process Flow yang ditulis secara detail dengan spesifikasi tiap tiap aktifitas. SOP yang bagus adalah SOP yang rinci dan lengakp dengan gambar atau foto

  5. Scatter Diagram : berfungsi untuk melihat dengan singkat apakah ada korelasi anatara sumbu Y dengan sumbu X, analisa lanjutan dari diagram ini adalah regresi

  6. Histogram : secara grafik berguna untuk melihat apakah data yang kita punya berbentuk distrubusi normal,miring tau tidak berbentuk.

  7. Diagram pareto : hampir sama dengan histogram, bedanya pada pareto, grup diurutkan dari jumlah observasi/frekuensi tertinggi ke yang terendah.Pareto digunakan untuk menentukan faktor yang paling berpengaruh terhadap suatu kejadian/proses

  8. Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ), selain dengan diagram pareto dan fishbone diagram, terdapat cara lain untuk menentukan significant few opportunities yakni dengan FMEA, terutama jika tidak punya data yang cukup untuk membuat diagram pareto. Dari hasil FMEA prooritas perbaikan akan diberikan pada komponen yang memiliki tingkat prioritas paling tinggi

 

 

Add to Technorati Favorites

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s

%d bloggers like this: